LibRar.Org.Ua — Бібліотека українських авторефератів

Загрузка...

Головна Легка промисловість → Науково-технічні основи процесу калібрування-шліфування деревинностружкових плит жорстким абразивним інструментом

інструмента.

Тоді:

(9)

(10)

(11)

Для випадку двобічного оброблення (рис.2):

(12)

, (13)




Рис. 2. Схема пружної системи верстату для двобічного калібрування-шліфування деревинностружкових плит жорсткими абразивними циліндрами


де m1, m2 – приведені маси систем інструментів у своїх зонах різання; x1, x2 – переміщення інструментів у своїх зонах різання; k1, k2 – коефіцієнти, що характеризують залежність одиничних радіальних складових сили різання від глибин калібрування-шліфування; F1, F2 – амплітуди збурюючих сил абразивних циліндрів; ω1, ω2 – кругові частоти збурюючих сил; ψ1, ψ2 – початкові фази збурюючих сил; hн1, hн2 – налагоджувальні глибини різання.

Розв'язок рівнянь (12) та (13) знайдено, як:

(14)

(15)

Для випадку двобічного абразивного оброблення із врахуванням биття (∆1 та ∆2 - амплітуди биття робочих поверхонь абразивних циліндрів):

(16)

(17)

Тоді:

(18)

(19)


Порівняння математичних моделей процесів калібрування-шліфування деревинностружкових плит жорсткими абразивними інструментами, що розміщені за рознесеною і опозитною схемами, дозволили: виявити ідентичність впливу збільшення налагоджувальної товщини на величину переміщень у двох випадках; встановити, що величина переміщення системи інструмента від положення рівноваги у процесі калібрування-шліфування ДСП за рознесеною схемою більша за аналогічну величину переміщення шліфувальних інструментів, розташованих згідно з опозитною схемою; визначити, що збільшення налагоджувальної глибини процесу калібрування-шліфування призводить до збільшення динамічної хвилястості за умови використання рознесеної схеми розташування абразивних циліндрів і не призводить до зміни аналогічної величини динамічної хвилястості при опозитному розміщенні шліфувальних інструментів; встановити, що величина кінематичної хвилястості у випадку двобічного калібрування-шліфування за опозитною схемою за умови ідентичності абразивних циліндрів дорівнює нулю; визначити, що величини динамічної хвилястості за умов використання рознесеної і опозитних схем розміщення шліфувальних інструментів відрізняються несуттєво. Проведений аналіз дозволяє надати перевагу використанню опозитної схеми розташування абразивних циліндрів у процесі калібрування-шліфування деревинностружкових плит.

У четвертому розділі розроблена методика проведення досліджень (рис 3).

Якщо досліджуватиметься процес калібрування-шліфування дере-винностружкових плит одним оброблюваним агрегатом, що складається з двох опозитно розташованих жорстких абразивних циліндрів, то формалізація досліджуваного процесу складатиметься з наступних складових:

  • Ввід початкових даних – величини, що характеризує середину інтервалу варіювання значень товщини плити (M(H)), величини, що характеризує розсіювання товщини матеріалу від середнього значення (σ(H)), режимних параметрів калібрування-шліфування (налагоджувальної товщини процесу оброблення Нн, швидкості різання ν, швидкості подачі νs), структурних параметрів абразивного інструмента (твердості Нц та коефіцієнту зернистості Кz), допустимих значень товщини матеріалу після здійснення процесу калібрування (Hд min; Hд max).

  • Генерування нормально розподіленої випадкової величини НВВ (M(X)=0; σ(X)=1) за допомогою генератора випадкових чисел (N=100).

  • Визначення псевдовипадкової величини товщини Нi = M(H) +σ(H)∙НВВ (N=100).

  • Порівняння величини товщини оброблюваного матеріалу до початку калібрування-шліфування із допустимими значеннями із врахуванням припуску на зняття шару певної товщини. Якщо виконується умова - Hдпр min

  • Якщо умова - Hдпр min

  • Визначення товщини шару матеріалу hi, що зішліфовується з оброблюваної поверхні:

    (20)






    Рис. 3. Загальна структура досліджень


    Величина hi залежить від товщини оброблюваного матеріалу Hi, налагоджувальної товщини Нн, кількості абразивних циліндрів kц, величини преміщення xi, що визначена у результаті теоретичних досліджень.

  • Порівняння параметру шорсткості поверхні, розрахованого на підставі теоретичних досліджень з нормативною величиною. У випадку, якщо Rmmax т

  • Визначення граничної довжини процесу оброблення. Граничною вважається така величина Lгрi, при якій якість оброблюваної поверхні (висота мікронерівностей, відсутність припалювань та інше) задовольняє вимоги стандарту. Величина Lгрi визначатиметься значеннями hi, ν, νs, Нц, Kz:


    Lгр= - 4121 + 1538,1∙V - 579,19∙Vs + 75,83∙Нц - 35415,36∙hi + 32261,81∙Kz+
    + 43,42∙V∙Vs - 2,48∙V∙Нц + 706,37∙V∙hi - 627,37∙V∙Kz + 1,274∙Vs∙Нц -
    - 336,48∙Vs∙hi + 274,88∙Vs∙Kz + 29,75∙Нц∙hi - 31,06∙Нц∙Kz - 12717∙hi Kz -
    - 50,07∙V2 - 11,74∙Vs2 - 0,127∙Нц2 + 8517,25∙hi2 + 3743∙Kz2 (21)

  • Визначення усередненої величини .

  • Визначення кроку зміни довжини процесу калібрування-шліфування ΔL.

  • Визначення довжини процесу калібрування-шліфування сумуванням кроку зміни та попереднього значення.

  • Визначення спрацювання робочого шару абразивного інструмента ρi в першій (початковій) фазі, для якої L= ΔL. Величина спрацювання в даному випадку визначатиметься величинами: Li, hi, ν, νs, Нц, Kz:

    ρi = 1,001597 + 1,008432∙V + 0,995497∙Vs + 1,000338∙hi + 1,000666∙Kz +
    +1,139242∙Нц - 0,01165∙Li + 0,267707∙V∙Vs + 0,988376∙V∙hi +
    + 1,006871∙V∙Kz - 0,21731∙V∙Нц + 0,001995∙V∙Li + 0,994858∙Vs∙hi +
    + 1,006109∙Vs∙Kz - 0,03785∙Vs∙Нц - 0,00083∙Vs∙Li + 1,000198∙hi∙Kz +
    + 1,054273∙hi∙Нц - 0,0071∙hi∙Li + 1,090095∙Kz∙Нц - 0,01625∙Kz∙Li +
    + 0,000211∙Нц∙Li + 0,649654∙V2 + 0,164477∙Vs2 + 1,000378∙hi2 +
    + 1,000356∙Kz2 + 0,004385∙Нц2 - 0,0000032∙Li2 (22)

  • Визначення загальної величини спрацювання ρi (N).

  • Порівняння величини L= ΔL і . Якщо L<, то здійснюється перехід до наступної фази Li = L i-1+ ΔL з наступним визначенням ρi. Перехід до наступної фази здійснюється до тих пір, поки не буде виконуватись рівність Li=. Ця фаза вважається критичною, причому довжина процесу оброблення для цієї точки визначається як
    Li (N) =N∙ΔL (N –


  •