LibRar.Org.Ua — Бібліотека українських авторефератів


Головна Легка промисловість → Удосконалення технології розкладки нитки для формування пакувань

35,46)


Нерівномірність натягу в циклі розкладки, обумовлена як відносна величина між мінімальним і максимальним натягами, в середньому складає 22%.

Зменшити нерівномірність натягу в циклі розкладки можна за рахунок зміни відстані А між віссю обертання пакування ОеОе і площиною обертання ниткорозкладача , яке можливо здійснювати за допомогою зубчатих передач 16,17 (рис.1). Збільшення міжосьової відстані приводить до зменшення кута обігу ниткою вічка ниткорозкладача, що у свою чергу веде до зменшення середнього значення натягу нитки в циклі розкладки. З метою вивчення впливу кута обігу ниткою вічка ниткорозкладача на натяг нитки на основі загальної математичної моделі (1) отримана залежність, у якій k – коефіцієнт, постійний для прийнятих умов перемотування


,


аналіз якої дозволив зробити висновок, що при збільшенні відстані А від 0,075 м до 0,232 м, за рахунок зменшення кута обігу від 1300 до 800, натяг Т зменшується на 23,2%.

В другому підрозділі четвертого розділу приведені результати експериментального дослідження натягу нитки при перемотуванні на експериментальній установці. Фактичне визначення натягу швидкісної нитки здійснювалося за допомогою тензометрії з використанням спеціально розробленої конструкції датчика. В якості датчика використовувалася пружна балочка, встановлена у вільному проміжку між натяжним приладом і ниткопровідною воронкою.

Результати обробки тензограм і їхній аналіз показали, що середній рівень натягу нитки при перемотуванні на виробничому обладнанні на 20 % вище в порівнянні з натягом нитки, що перемотується на експериментальній установці (рис.2). Це підтверджує висунуту раніше гіпотезу про зниження інерційних навантажень при високошвидкісному перемотуванні з використанням способу безінерційної розкладки нитки і раціональної конструктивно-заправної лінії. Зі збільшенням швидкості руху нитки від 18 м/с до 40 м/с, середнє значення натягу збільшується на 20%.



Рис. 2. Середній рівень натягу нитки при перемотуванні

на різному обладнанні.


Збільшення заправної відстані А від вісі пакування до площини обертання ниткорозкладача від 0,075 м до 0,232 м істотно знижує діапазон зміни натягу нитки з 34% при А = 0,075 м до 16 % при А = 0,232 м.

Амплітуду коливання натягу найбільш важливо враховувати при високошвидкісних процесах, оскільки обриви нитки найчастіше викликають короткочасні різкі відхилення натягу від середньостатистичного значення.


На рис.3 представлені залежності натягу від швидкості перемотування, отримані теоретичним і експериментальним шляхом.


Рис.3. Залежність натягу нитки від швидкості перемотування:

1 – теоретична залежність; 2 – експериментальна залежність.


Коефіцієнт кореляції дорівнює 0,87. Це дозволяє зробити висновок, що експериментальні дослідження підтвердили теоретично отримані залежності.

Принцип розкладки нитки і формування пакування на запропонованому мотальному механізмі в корені відрізняється від традиційно використовуваного в промисловості. У зв'язку з цим виникла необхідність докладно вивчити одержувані мотальні пакування.

В п'ятому розділі в першому підрозділі розглянуті параметри, що впливають на форму поверхні намотування. Для дослідження були визначені режими, що дозволяють сформувати стійке хрестове намотування пряжі на циліндричний патрон. Найбільш прийнятними виявилися режими, при яких число обертів поверхні намотування wе дорівнювало чи перевищувало в 2, 3, 4 рази число обертів ниткорозкладача wr. Зовні пакування розрізняються ступенем сідловинності. Формування пакувань з подальшим збільшенням співвідношення wr : we очевидно недоцільно, тому що це веде до збільшення сідловинності намотування і, отже, до погіршення збіжності нитки при осьовому змотуванні з пакування в процесі її подальшої переробки.

Сідловинність поверхні намотування обумовлена різною інтенсивністю приросту діаметра уздовж утворюючої. Це зв'язано з впливом прийнятих напрямків обертання поверхні намотування і ниткорозкладача.

Отримані результати по визначенню розташування витка на поверхні пакування, особливо на торцевих ділянках, дають можливість оцінити стійкість намотування і прогнозувати наступні умови сходу нитки з поверхні намотування.

Одним з параметрів, що характеризують форму пакування, є висота намотування нитки на пакування Нн. На експериментальному стенді вона залежить від величини співвідношення кутових швидкостей обертання ниткорозкладача і поверхні намотування. Зі збільшенням співвідношення від 1 до 4, висота розкладки лінійно збільшується. З часом при всіх досліджуваних варіантах співвідношення швидкостей обертання, висота розкладки нитки на поверхні намотування збільшується, що зв'язано зі зменшенням довжини вільної ділянки нитки від точки розкладки до точки намотування по мірі формування пакування, і цей фактор впливає на характер зміни Нн. Одержання залежності приросту Нн = f (t), представленої на рис.4, свідчить про те, що сформувати пакування при зменшенні довжини вільної ділянки нитки не можна, тому що це приведе до масового звалення витків на торець пакування.

Отже, для одержання пакування достатнього обсягу, необхідно по мірі його наробітку або підтримувати постійним відстань від ниткорозкладача до поверхні намотування, або збільшувати її по визначеному закону. Закон зміни відстані А в процесі формування пакування, представлений на рис.5, було отримано експериментально при перемотуванні пряжі в режимі співвідношення швидкостей wr : we = 1 : 3 , що дозволило сформувати біконусне пакування зі стійким розташуванням витків пряжі.


Рис.4. Зміна висоти намотування під час формування пакування:

1 – wr : we = 1:1, Нн = 0,0143Ln(t) + 0,049, R2 = 0,953;

2 – wr : we = 1:2, Нн = 0,0169Ln(t) + 0,0204, R2 = 0,939;

3 – wr : we = 1:3, Нн = 0,018Ln(t) - 0,098, R2 = 0,932;

4 – wr : we = 1:4, Нн = 0,0141Ln(t) - 0,0098, R2 = 0,983.



Рис. 5. Режим формування біконусного пакування


В другому підрозділі п'ятого розділу досліджуються структурні параметри отриманих пакувань. Основним структурним показником мотальних пакувань є щільність намотування пряжі. Отримані результати досліджень підтвердили існуюче уявлення про внутрішню структуру пакувань: вплив тиску витків на характер розподілення об'ємної щільності по шарах намотки і вплив кута схрещування витків на характер розподілення щільності намотування уздовж утворюючої.

Проте, тут мають місце особливості, пов'язані зі способом формування пакувань. Так, наприклад, у полуциклах розкладки, при русі точки намотування Мі уздовж утворюючої пакування, щільність неоднакова: при переміщенні від правого торця до лівого вона на 8 ... 10% перевищує середнє значення щільності при русі в зворотному напрямку.

Виходячи із отриманих результатів розподілення щільності намотування уздовж утворюючої, слушно вважати, що при намотуванні пакувань новим способом не тільки величина, але і напрямок швидкостей руху точок намотування і розкладки, впливає на розташування витків у циклі намотування. Цим можно пояснити різну щільність у полуциклах розкладки і збільшення щільності у напрямку